好一点小编带来了冲压模具结构图解，希望能对大家有所帮助，一起来看看吧！
冲压模具结构图解
尽管各类冲压模的结构形式和复杂程度不同，组成模具的零件又多种多样，但总是分为上模和下模。上模一般通过模柄固定在压力机的滑块上，并随滑块一起沿压力机导轨上下运动，下模固定在压力机的工作台上。
冲压模的组成零件分类及作用如下:
1.工作零件直接与冲压材料接触，对其施加压力以完成冲压工序的零件。冲模的工作零件包括凸模、凹模及凸凹模，又称为成型零件，它是冲模中最重要的零件。
2.定位零件确定材料或工序件在冲模中的正确位置，使冲压件获得合格质量要求的零件。属于送进导向的定位零件有导料销、导料板、侧压板等；属于送料定距的定位零件有始用挡料销、挡料销、导正销、侧刃等；属于块料或工序件的定位零件有定位销、定位板等。
3.压料、卸料零件这类零件起压料作用，并保证把卡在凸模上和凹模孑L内的废料或冲压件卸掉或推顶出，以保证冲压工作能继续进行。
4．导向零件保证凸模和凹模之间相互位置的准确性，保证模具各部分保持良好的运动状态，由导柱、导套、导板等组成。
5.支撑零件它将上述各类零件连接和固定于一定的部位上，或将冲模与压力机连接，它是冲模的基础零件。主要包括上模座、下模座、固定板、垫板、模柄等。
6.紧固零件主要用来紧固、连接各冲模零件，如各种螺栓、螺钉、圆销等。上述导向零件和支撑零件组装后称为模架。扩展资料冲压生产中最常用的材料是金属材料包括黑色金属和有色金属，但有时也用非金属材料。
其中黑色金属主要有普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢、不锈钢、电工硅钢等；有色金属主要有纯铜、黄铜、青铜、铝等；非金属材料有纸板、层压板、橡胶板、塑料板、纤维板和云母等。 冲压用金属材料的供应状态一般是各种规格的板料和带料。板料可用于工程模的生产，带料卷料用于连续模的生产，也可以用于工程模的生产。
板料的尺寸较大，可用于大型零件的冲压，也可以将板料按排样尺寸剪裁成条料后用于中小型零件的冲压；带料又称卷料有各种规格的宽度，展开长度可达几十米，成卷状供应，适应于连续模大批量生产的自动送料。
冲压模具结构图以及主要部件说明？？
模具一般都是由工作零件包括凸模、凹模、凸凹模、定位零件包括挡料销、导料板等、卸料零件如卸料板、导向零件如导柱、导套和安装固定零件包括上下模座、垫板、凸凹模固定板、螺钉和定位销等5种基本零件组成。冲压模具总装配图的绘制技巧有哪些？
冲压模具总装配图包括主视图、俯视图、所加工的工件图、标题栏、明细表、技术要求等，有落料工序的模具还包括排样图等。
1.视图模具结构主要釆用主视图和俯视图来表示，若不能表达清楚时，需要增加侧视图和局部剖视图。
主视图是沿模具中心线的剖视图，基本上能清楚地表示模具总体结构。为了减少局部剖视图，冲压模具还常常将剖面线未经过的部分，旋转或平移到剖视图上，如螺钉、销钉、推杆、顶杆等。在不影响表达清晰的前提下，为减少局部剖视，还常常采用阶梯剖的方式来表示更多的模具结构细节。俯视图包括下模俯视图和上模俯视图。下模俯视图是将上模移去后的投影图，能清晰址表达下模装设的工作零件的轮廓，定位零件的布置及其与工件之间的关系a，结构零件的结构和布置等。
上模俯视图是冲压模具从顶部向下的投影图，能表达上模座及模柄的外形结构、螺钉销钉的布置，通常还采用虚线表示工艺零件的外形。如果模具左右对称，且结构较简单，上模俯视图、下模俯视图各画一半，左半边画下模俯视图，右半边画上模俯视图，再拼接在一起，布置在主视图下方。模具图中应标注所有零件的编号。
标注时，零件号按顺时针方向依次增大，且保证水平方向和垂直方向对齐，即“横平竖直”。模具图中还应标注模具长度、宽度、高度合模位置方向的外形尺寸。
2.工件图和排样图工件图是冲压件的图形。
工件图布置在总图的右上角，若图面位置不够，可另立一页。工件图的尺寸应标注公差，绘图比例与模具图相同。工件图的方向应与冲压方向一致，也就是工件在模具图中的位置一致。
工件图的下方应列出工件材质，图中未标注料厚时，还应指明料厚大小。有落料工序的模具，还应画出排样图。排样图一般也布置在总图的右上角，排样图的比例与模具图相同，方向与送料方向一致。排样图中应该标岀条料宽度及其负偏差，落料件外形及其主要尺寸，落料件之间的搭边值，落料件与条料侧边之间的搭边值，送料步距等内容。
在模具视图中，工件及条料的轮廓用双点画线表示，实心的断面涂红。
3.标题栏和明细表标题栏和明细表一般布置在总装配图的右下角，若图面位置不够时，可另立一页。标题栏和明细表的绘制应符合相关标准的要求，在学习阶段绘制的模具图，也可以采用学习用标题栏和明细表。明细表中的内容根据总装配图填写。
“热处理”是指零件的热处理硬度要求，特殊的热处理方式如渗碳等也应标出。在“代图号”栏中，如果是标准件，需标出其标准代号;如果是非标准件，需标出所设计的模具零件的图号。在确定图号时，各生产企业均有相关规定，学习阶段对图号的要求不作硬性规定。在“规格”栏中，应该根据相关标准的要求，标注出所选标准件的规格大小，如模座尺寸、模柄类型及直径、螺钉和销钉的直径及长度等。
4.技术要求冲压模具零件及模架的技术要求，相关标准已经有规定。总装配图中的“技术要求”栏目，是用简要的文字表达图纸无法表达的内容，提出模具制造和调整过程中的一些要求和注意事项，如配合加工的凸模与凹模之间的间隙值、间隙不均匀度、毛刺高度等。
冲压模如何分类？
冲压模具的形式很多，一般可按以下几个主要特征分类: 1．根据工艺性质分类
1.冲裁模 沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。
2.弯曲模 使板料毛坯或其他坯料沿著直线弯曲线产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。
3.拉深模 是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。
4.成形模 是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。 2．根据工序组合程度分类
1.单工序模 在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。
2.复合模 只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。
3.级进模也称连续模 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。
3. 根据材料的变形特点分类 模具典型结构: 图
1.2 是一副带导柱导套的单工序冲裁模。
由上、下模两部分构成，上模由模柄
5.上模座
3.导套
2.凸模
10.垫板
8.固定板
7.卸料板14和螺钉、销钉等零件组成；下模由下模座1
7.导柱
1.凹模1
1.导料板1
5.承料板18和螺钉、销钉等零件组成。上模通过模柄5被安装在压力机滑块上，随滑块作上下往复运动，因此称为活动部分。下模通过下模座被固定在压力机工作台上，所以又称为固定部分。
通常模具是由二类零件组成: 一类是工艺零件，这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等； 一类是结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等，如表
1.3所示。应该指出，不是所有的冲模都必须具备上述六种零件，尤其是单工序模，但是工作零件和必要的固定零件等是不可缺少的。
简述一副冲压模具的结构组,成并说明各部分的作用是什么?
1.模柄是用来固定上模板，模柄安装在冲床滑块上，由滑块带动上模进行冲裁工作；
2.上模板是用来连接、固定凸模固定板也就是6#的压板；
3.4导柱、导套是用来对凸模、凹模间隙导正，保证模具的尺寸间隙，避免凸模、凹模啃口；
5.下模板，是用来固定凹模的和用来把下模固定在冲床的工作台面上；
6.压板，也叫凸模固定板，是用来固定凸模；
7.凹模，是与凸模一起间隙冲裁作业的主要工作件；
8.凹模套板，是用来固定、加固凹模；
9.导板，是用来对冲压件进行导向、定位，保证冲压件的左右尺寸符合图纸的要求；
10.凸模，与凹模一起进行冲裁作业；1
1.前方向的定位挡钉，保证冲压件前后方向的尺寸；1
2.卸料板，是用来卸掉套在凸模上的冲压件废料。
五金冲压模具结构一般分为那些板？
五金冲压模具按工艺性质可分为冲裁模、拉深模、弯曲模、成形模。
1.冲裁模:沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具，如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。
2.拉深模:是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。
3.弯曲模:使板料毛坯或其他坯料沿著直线弯曲线产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。
4.成形模:是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。
在五金加工中模具都有哪些结构
五金加工中，模具起到十分重要的作用，加工不同的产品会使用到不同的模具。模具从结构上分一般有复合模、冲孔模、成形模、拉伸模；从冲压件上分有弹片模、端子模、汽车模；从工序上分单程模、连续模；从加工内容上分有涨形模、缩形模、切边模等。
不同的公司和地区因为文化和习惯的不同，而叫法有所区别。五金冲压模具的工作原理。五金冲压模主要是利用冲床的上下做用力，完成各种产品的工艺如:下料、冲孔、折弯、拉伸、涨形、缩口等。在此简单介绍一下冲床。一般冲床是以吨位所区分的。
由于五金冲压产品的工艺性复杂，且涉及的标准件多，模具的结构类型杂，本文就来介绍一下常见的复合模、冲孔模连续模。
一.复合模复合模其加工工件的工艺是多重的如下料、冲孔、打凸、拉伸故称为复合模；因为其导柱倒装所以也称为倒装模；而有时因其只是在冲压过后工序件为产品的外形不冲孔、打凸等,也称为下料模；有时也称冲孔，下料模、剪口模。复合模的主要功用是下料即冲裁后工序件是产品的展开外形，另会在此工序中加入如，冲孔、打凸、拉伸、抽牙等。
一般为第一工序。通常复合模的工序内容比较简单，且为了节省材料都是公母模共用、内外脱板共用。做法没有太大的变化要注意的事项关键是间隙的问题，需要操作人员在使用的过程中做好检查。
二.冲孔模冲孔模和连续模的结构结构基本相同，只是其中的工模零件和冲压方式不同。冲孔模属于单工序模其送料方式和连续模的自动送料方式是完全不同的；其定位的方式和连续模的定位方式也是不同的。在冲孔模中上模座、上垫板的功用和在复合模中的作用是一样的。
从图五中的冲孔模结构图中可以看出导柱是正装的。固定冲头、弹簧、上模座而且这里要加一项固定导柱。上脱料板的功用和复合模的内脱料板的功用是一样的。起保护冲头、脱料、压料作用的作用。
下模板和冲头相互作用冲剪出产品所要求的孔或形状。如拉伸、打凸、半剪、冲孔或切边。使用冲孔模加工后操作人员来说，使用模具设备后一定要进行产品的表面质量、精度进行检验，以保证产品的加工品质。
五金冲压模具设计经验谈(5)
复合模由于其工序组合的不同，脱料装置也不尽相同，有空了我分享一些常见复合模结构给大家吧。
下料或向上折弯复合模的结构:其凸模也称为公模或冲头设计在下模，其它几块模板依次是下夹板固定凸模冲头、下止挡板和下脱料板外脱，上模依次是母模或刀口、内脱板和上垫板构成，内脱使用等高套筒挂在上垫板上面，然后用打杆或弹簧顶着。
用来下料的复合模，其内脱一般脱出来母模0.50mm即可，不可以低于母模，要不然母模刀口容易崩掉或者不脱料。内脱的力量要足够大，才能把产品从母模里面顶出来，一般如果材料比较厚的话，我们上面装的是氮气弹簧。
复合模属于一种模具结构，可以把它归类为工程模，因为在工程模上用的比较多，一般一整个工程模都是采用复合模结构。
连续模的向上成型、向上折弯、向上打凸包、向上打凸点、向上打翘角，一般也采用的是复合模结构。
★复合模具冲凸包时冲头要高出脱板吗?
今天收到一位同学的提问，说:复合模具冲凸包时冲头要高出脱板吗?
答案是肯定的，不高出脱料板那怎么冲凸包?
建议这位同学再好好复习下什么是复合模?冲头长度怎么计算?把这些搞清楚了自然就明白这个问题该怎么解答了。
复合模具结构冲凸包时，冲头长度等于:夹板厚度+止挡板厚度+脱料板厚度+凸包高度。
也就是在冲的时候，模具在冲床上打死的时候，冲头是必须要高出脱料板来的，高出多少?当然是凸包要求多高，这里就要多高，必须在允许的凸包高度要求精度范围内。
在模具开模、模具打开的时候，模具不承受任何力量的情况下，凸包冲头必须比脱料板矮、缩回脱料板里面才可以，否则就要增加脱料行程。
复合模具冲凸包时，模具打下来时，脱料板必须要先压料，而且压料力要足够，然后再冲凸包，不然产品可能会变形、凸包尺寸不稳定等。
★冲压模具模板的材料和功能
一般的冲压模具都是由:
上下托板、上下垫脚、上下模座:一般用A
3.Q235等“软料”做成，起支撑整个模具、方便架模、落料等作用。
上、下模板:上、下模板起固定刀口、入块、入子、顶料销等作用，外定位、内定位、浮升引导销、两用销、导料板、浮块这些也是固定在下模板上的，下模板硬度要求必须在HRC58～62左右，硬度太低会影响冲裁质量。
厚度一般为25～40mm。有的刀口直接割在模板上的，即在模板上直接挖刀口，这样做的话如果刀口缺了、打崩了、磨损了、有毛边就不好修模;还有一种做法是挖入块，即把刀口挖在一个入块上该入块习惯称为“下模刀口”，然后再把下模刀口装入下模板里面。高度要保证和下模板一样高，误差要在正负1～2条之内，最好正负0.005mm以内，一般磨床师傅或钳工师傅都可以达到。
太多会把产品打出印子模印。
上、下垫板，垫板一般用Cr12制成。根据需要，每套模具的上下垫板厚度都不一样，看冲裁力，如果冲的孔少的话，上下垫板可以适当做薄一点8～10mm即可，如果冲孔比较多的话，就要适当做厚一点，一般17～20mm左右。下垫板上主要是落料孔、弹簧过孔、螺丝过孔、导柱透气孔等。
上、下夹板，上下夹板主要起固定凸模、冲头、导柱之用，一般17～20mm即可。冲压模具夹板的材料硬度一般不需要特别高，一般用软料即可，但是太软了也不行，有可能会把冲头的挂台直接拉到夹板里面去，把夹板拉坏。所以设计冲压模具，要从所要总裁的工件的冲裁工艺来考虑其模具的结构、模具材料的选材，所选冲床的吨位，冲裁间隙的大小等等，才能使加工完的工件毛刺更小，延长模具的使用寿命。
止挡板、脱料板等，止挡板用Cr12即可，但脱料板必须使用硬料如Cr12Mov。
止挡板和脱料板是通过M6或M8螺丝打合销然后锁在一起的，止挡板上面主要是一些过孔，冲头过孔、导柱过孔等。脱料板主要起脱料、压料、导正冲头等作用。一般我们使用脱料板来导正凸模、导柱、冲头。生产铝料的话因为铝屑容易跳进脱料板里面，把冲头拉毛、或卡住冲头、把冲头拉断、拉出脱料板等，所以必须使用止挡板来导正冲头，而脱料板单边适当放大10～20条;或脱料板做两节的，上面一节用来导正、下面一节同样是单边放大10～20条。
止挡板一般厚度8～17毫米，也是根据冲孔的多少、所要受到的力的大小来看的;脱料板一般厚度20～25mm。
凹模、凸模，也称冲头 或 刀口，是用来把多余的材料冲掉、切掉，或切开、刺破、拉伸。如:拉伸冲头、折弯冲头、滑块的插刀、打沙拉冲头、打凸包冲头、抽芽冲、铆合模的铆合冲头等等。
1.Cr12Mov、Skd-5
1.Skd-1
1.W6Mo5Cr4V2钨钢等。
专业术语解释:
挖:做模具人习惯称呼，是指线切割框口的意思。比如:挖刀口、挖入块等。
软料:在冲压模具中，是指硬度在HRC35左右、硬度比较低的模具钢，如45#钢、A
3.Q235等。你用个硬度稍微高一点的东西在上面敲一下，就能敲出个坑出来，这种材料很软、所以习惯称为“软料”，因为它的抗震性能比较好，一般用来制作冲压模具的上下托板、上下垫脚、上下模座。
硬料:在冲压模具中，是指硬度热处理后在HRC58～62左右或以上的模具钢料，如:Cr1
2.Cr12Mo1v
1.Cr12Mov、Skd-5
1.Skd-1
1.W6Mo5Cr4V2钨钢，这些钢料硬度很高但是也比较脆，稍微不注意有可能就被你搞崩掉一块，5
5.，一般用来做冲压模具的刀口、冲头或其它要求硬度较高的零件。
★冲压模具三视图
冲压模具三视图，你懂吗?不管是做冲压模具钳工，还是做冲压模具设计，或者是数控操作、数控编程、以及磨床、铣床等等，只要是和机械加工有关的，都必须有看图、读懂图的本领，这是必不可少的，如果你连图都看不懂，还怎么加工零件?
视图:从各个不同的方向去观察一个物体得到的几何图案。
冲压模具设计，根据冲压件设计模具。
1.工艺分析:此件两圆交接处是尖角，没有工艺性，必须倒圆角，圆弧半径R≥0.5t。t为材料壁厚
2.模具方案:做一套倒装冲孔落料复合模具即可。
涉及到定位和模具结构4.设备选择:涉及模具台面、模具闭合高度、如何和设备接口，如何压模具、模柄大小、打干长度等
5.设计模具:先确定凹模、凸凹模。凹模、凸凹模材料SKD11。
6.到新华书店买一本书，上面有标准设计。
7.不是凸模而是凸凹模如何设计？凸凹模就是你零件图纸的形状，把其固定到下模固定板上，直径3的孔直通到下模板。
冲压模具设计步骤是？
给个实例。由于无法上图，只有文字，见谅。
抽引连续模设计步骤及要点,[摘要] 文章在对抽引加工工艺作了简单的概述後,著重总结了抽引连续模设计步骤及要点,并列举了较实用之模具结构形式.关键词 抽引 连续模 冲压 冲模排样
1. 概述 抽引加工工艺在连接器五金件制造中应用极为广泛. 它是一种将平片毛坯抽制成立体空心件的冲压加工方法,在工业及生活用品的制造中应用极为广泛. 诸如汽车覆盖件,连接器中的D型铁壳,生活用品中的易拉罐等都离不开抽引加工工艺.抽引加工一般分为旋转件抽引如Audio Jack Shell,盒形件抽引如D-SUB Shell 及复杂曲面抽引汽车覆盖件等. 抽引加工的成形机理是材料内部产生塑性流动,平片毛坯向径向流动逐步转移到筒壁的过程,如图一所示:
图
一.由此可见,抽引加工必然存在以下特点:a. 材料内部塑性流动, 必然产生加工硬化;b. 材料从外围向径向流动时,在切向相互间产生挤压应力,由此导致材料失稳起皱,甚至抽裂.签于抽引成形机理是材料整体流动,变数太多,故模具设计时光靠理论计算往往不够,需在实际试模中加以修正.在抽引连续模设计时,由於连续模之结构特点以及料带之送料顺畅要求,使得模具设计时有更多的考量要点.以下就抽引连续模设计步骤及要点作些许总结.
2. 抽引件工艺性评估及成形工序确定 在抽引连续模设计之前,首先应对抽引件图面进行工艺性审查评估,评估内容主要包括以下几部分:a. 抽引件之精度要求:一般而言抽引件在圆筒侧壁之材料厚度无法做到等料厚t, 故产品尺寸标注时不能同时对圆筒内外同时有尺寸要求, 只能满足其中一项, 其精度要求可达±0.05mm.在高度方向也可控制到±0.05mm, 其标注方式最好以抽引件底部为基准；b. 抽引件之外观要求: 材料在抽引流动时与模仁摩擦剧烈,外观无法做到车制零件那麼光滑,筒侧壁可能会有内凹或弧形；c. 零件之抽引工艺性: 由於抽引连续模之模具结构特点决定,抽引过程中无法加退火工序,故必须对制件之连续抽引进行工艺评估.如果其总抽引系数小於材料所允许之最小总抽引系数,那麼就不具备连续抽引工艺;d. 如果抽引件深度太高,无法连续抽引完成时,可考虑先抽引後翻底工艺,看能否达到目的,此时产品侧壁外观不平整.另外当总抽引系数太小时, 可考虑用胀形工艺完成;e. 产品形状尽量简单对称,有利於材料均匀流动;f. 产品之圆角半径不宜过小,一般底部圆角r和口部圆角R都应大於0.1~0.
3.t;g. 评估抽引件凸缘及侧壁之成形或冲孔是否在连续模中易实现.诸如凸缘上冲孔太靠近抽引主体,很可能为了闪开抽引主体而使刀口太弱;侧壁上冲孔能否有效排屑等都须考量;h. 抽引件底部冲孔时,其孔径必须小於抽引直径;否则可考虑侧切底工艺,将底部圆角切除;
3. 抽引件毛坯展开 抽制工件所需毛坯直径必须在实际的抽引试模中加以修正才能得到正确数值.但理论计算必不可少,它可大致确定出毛坯之形状与面积.对於零件成本预估,抽引工艺性评估及抽数确定等都有重要的指导意义和实用价值. 一般在抽引件毛坯展开中,面积相等法利用最为广泛.其理论来源於抽引前後质量守恒定律. 当假定料厚t均匀时, 由於密度一定,故可推得抽引前後面积相等结论.在计算抽制品面积时,一般是以料厚t之中心线如图二中虚线所旋转而成的面作为平均面.
图
二.利用面积相等法原则求毛坯直径的程序为: 先计算出抽制品平均面积,再利用此面积计算毛坯直径D.如何求得抽制品面积呢?我们必须先将复杂形状之抽制件分解为多个简单的几何单元,然後利用面积累积法求得整个产品之面积.如下图三:
图
三.抽制品面积A=Ⅰ+Ⅱ+Ⅲ+Ⅳ+Ⅴ毛坯面积=πD2/4 故D=4A/π1/2 =1.128A1/2对於盒形件如D-SUB Shell等,由於直边段的变形机理为折弯原理, 抽引机理主要存在於圆角处,故直边处的毛坯按折弯展开,圆角处按圆筒抽引展开.因此较常用到几何单元体为以下几种,其面积计算公式附後
4. 抽引工艺参数之计算与分配 在连接器抽引件开发中往往都需要多道抽引才能完成。因此抽引道次的计算和抽引系数之分配等工艺参数的确定至关重要.其计算步骤一般为:a. 计算修边余量;b. 对补偿有修边余量之抽引件进行毛坯面积计算并确定展开毛坯形状;c. 确定抽引道次,并进行抽引系数分配;d. 抽引凸凹模工作部分设计;e. 确定各抽抽引高度.具体分解如下:a. 在抽制过程中, 常因材料机械的各向异性以及抽引间隙不均匀,摩擦阻力不等以及定位误差等因素导致抽引件口部或凸缘周边不齐,须修边.因此在毛坯展开前必须补偿修边余量.在连接器类小抽引件设计时一般按1mm的修边余量补偿.b. 毛坯面积的计算如上文所讲,利用面积分段法求出的产品总面积,就是毛坯面积. 针对圆筒件,其毛坯为圆形,因此可确定其直径.对於盒形件,在四个圆角按1/4圆筒计算,直边段按折弯展开计算,圆角和直边单独展开,再平滑过渡，如图四:图
四.c. 在毛坯展开後, 就必须确认抽引道次了.在计算抽引道次前,我们须计算出抽引件之总抽引系数图
五..m总=产品之筒径/展开毛胚直径<
1.
图
五.当m总小於此材料所能允许的最小抽引系数时, 将无法连续抽引,中间必须通过退火工序. 在计算出m总後,有两种方法进行抽引参数计算:
1. 计算法: 抽引道次n=m总/m均其中m均为材料之平均抽引系数当抽引道次确认後,查相关冲压手册选取相对应材料各道抽引系数,选取时必须保证以下原则m1＊m2＊ m3---＊mn=m总当各道次抽引系数确认後,即可根据d1=m1*D d2=m2*d1 ……. dn=mn*dn-1 公式计算出各抽冲子直径.
2. 推算法: 通过冲压手册推荐表格查出各抽允许之抽引系数 m1, m2….. mn然后根据
d1=m1*D d2=m2*d1 ……. dn=mn*dn-1推算直到d n=抽制件直径为止,此时n就为抽引次数。并同时已确定出各抽抽引直径. 用压边圈时筒形件许可抽引系数拉伸 抽引系数 系数 毛坯相对厚度t/D*100 2~1.5 1.5~1.0 1.0~0.5 0.5~0.2m 1 0.46~0.50 0.50~0.53 0.53~0.56 0.56~0.58m 2 0.70~0.72 0.72~0.74 0.74~0.76 0.76~0.78m 3 0.72~0.74 0.74~0.76 0.76~0.78 0.78~0.80m 4 0.74~0.76 0.76~0.78 0.78~0.80 0.80~0.82d. 抽引凸凹模工作部分设计 抽引凸凹模工作部分设计包括抽引间隙设计，凸凹模圆角设计，凸模头部形状设计；
1.抽引间隙:在各抽冲子直径确认後，凹模直径=冲子直径+2＊抽引间隙。 其中抽引间隙一般由第一抽的1.1t到最後一抽t逐步递减。
2.在凹模头设计图
六.,一般第一抽r凹=
8.~1
2.t,
後续各抽r凹n=0.6~0.
8.r凹n-1
冲子头部圆角设计为r凸n=0.6~1.0r凹n 最後整形抽，r凹=抽制件口部圆角 r凸=抽制件底部圆角
图
六.
3.为保证抽引件成形,有利於材料流动，往往将抽引冲子头部作成一定斜角,如图七所示:一般而言, 当T0.70mm时 =30 , 0.7mm<T1.4mm时 =40 T>1.4mm时 =45
图
七.e. 确定各抽抽引高度 如图八所示: 当抽引到最後一抽时，产品尺寸应全部到位，故抽引高度就是产品高度。
选定一区域作为等面积计算单位，由此得Ⅰn+Ⅱn+Ⅲn+Ⅳn+Ⅴn=产品面积A 由前面计算已知r凹，r凸以及d n, 故Ⅰn，Ⅱ，Ⅳn，Ⅴn也可计算得出，因此有
Ⅲn=3.14＊d＊H=A-Ⅰn-Ⅱn-Ⅳn-Ⅴn 推出
H= A-Ⅰn-Ⅱn-Ⅳn-Ⅴn/3.14*dn
图
八.
5. 抽引连续模之料带设计抽引件展开成毛坯後要开发成连续模形式，必须对料带的carry连接方式给予确定。在料带设计时一般要考虑以下因素:利於抽引件成形,料带刚性良好,送料顺畅,在料宽与pitch选定时尽量提高材料利用率。从大方面看抽引连续模料带可分为整料带方案和切口料带方案两种。
它们的主要区别在与切口料带抽引时毛坯完全独立,前後产品在抽引时材料流动不会相互影响；而整料带抽引时前後毛坯相关连,不但造成抽引凸缘过大，而且容易产生毛坯材料不够等现象，特别是在模具维修时不便维修。因此，在实际模具设计时，切口料带设计方案应用更为广泛。 公司目前所有抽引模均为切口料带式。
在切口料带方案中，又有以下三种毛坯分离方式。
1.下料式如图
九.，其特点是:i. 废料多，材料利用率低；
ii. 料带刚性差；图
九.
2.撕破方式如图
十.，其特点是:i.材料利用率高，料带刚性好；ii.毛胚通过撕破方式分开，容易与carry在撕开处相重叠,产生细小金属丝；
图
十.
3.下料与撕破综合式如图十
一.，其特点是:i. 材料利用率高；
ii. 料带刚性好。
图十
一. 在抽引连续模料带设计时，必须保证:
1. 连接抽引毛坯与两侧浮料定位之搭边的carry必须有一定弧度图十
二.,可随抽引毛坯向中心流动时而延伸。
这样才能保证浮料定位搭边不致被拉变形或者是carry被拉断,这才能使得後续各工站送料顺畅,定位准确；
图十
二.
2.为保证料带之刚性，最好在两侧搭边中间加一横向carry，如图十三所示。图十
三.
6. 抽引连续模之压料与脱料设计 抽引模设计时，必须从抽引工艺上充分考量压料与脱料的可靠性。如果压料不充分，材料容易起皱失稳。如果压料过死，则不利於材料流动，容易造成抽裂。
同样，如果脱料机构设计不好，也容易造成卡料与带料现象，无法送料顺畅。抽引工站结构如图示: 剥料板通过两侧限位，使得抽引毛坯包括carry与剥料板间有0.02~0.05mm间隙，这样既有利材料流动，又可避免起皱。剥料板必须用弹簧强压。在下模设计顶料块，避免产品卡死在模仁中，其浮升的高度必须使产品脱离模仁r角。
抽引後，材料势必会紧包在抽引冲子上,为达到脱料目的,除了使冲子完全退回到剥料板里面,达到完全剥料外，还应在抽引冲子上设计气孔，以避免冲子与产品在剥料过程中产生真空,发生带料现象。
7. 抽引连续模之定位设计 抽引连续模料带在模具中的定位设计与弯曲连续模有本质区别.抽引时材料流动,carry变形,因而无法再通过carry上的定位工艺孔对整料带定位,为保证产品尺寸精度。其成形工艺必须为:分离抽引毛坯 抽引以抽引体为基准切出弯曲展开毛坯弯曲成形产品从料带分离。如图十四:
图十
四. 在模具前段为抽引毛坯分离工站,包括下料与撕裂,是在抽引前完成,可通过料带上定位孔定位；模具中间段为抽引工站,此时料带上定位孔功能已丧失,它们的 的定位是靠抽引外形自动导入抽引模仁保证；在模具後段为下料弯曲工站,为保证产品精度,必须以最後一抽抽引体为基准进行定位。
针对模具後段定位,设计时有三种方案:a. 以抽引体外形定位,在模具後段各工站设计外形与抽引体外形一致，配合间隙0.02mm之定位结构。此结构必须在抽引件底部加顶出装置。如图十五:
图十
五.b. 以抽引体内部轮廓定位,在模具後段各工站设计与抽引体内形一致，间隙0.02m之定位Block固定於剥料板上。
此Block必须在头部进行导引结构和剥料机构设计，如图十六:
图十
六.c. 凸缘工艺孔定位:以上两种定位方案往往占用模具空间大,也不便於设计剥料和脱料机构。因此,可借鉴carry定位孔原理,先以抽引体外形或内形定位,在凸缘上冲出定位工艺孔,在後续工站中以凸缘上的工艺孔作为抽引件在模具中的定位。
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